車内部品の「反発現象」を防ぐ方法 熱成形金型から部品を取り出したとき、完璧に見えるのに、コンベヤーに触れた瞬間に歪んでしまうことはありませんか？これは本当にイラつくことです。この「反発現象」は、材料が自らに抵抗しているから起こります。部品が冷却される間、内部に応力が残り、最終的にその応力が勝ってしまうのです。 私たちは、「一様な加熱」のやり方を捨て、赤外線を使ったゾーン別制御に切り替えることで、この問題を解決しました。 なぜゾーン分けが重要か 実際、部品は均一ではありません。場所によってプラスチックの厚さが異なります。標準的なオーブンでは、すべての部分を同じように加熱しますが、厚い部分は長時間熱を保持します。この温度差が部品の歪みの原因となります。 加熱を複数のゾーンに分けることで、厚い部分にはより多くのエネルギーを与え、薄い部分では加熱を抑えることができます。短波長の赤外線を使用する理由は、それが材料の内部深くまで浸透し、表面を焼かずに内部を適切な温度に保つからです。 応力を解放する方法 部品が本来の形状を保つためには、どのように冷却させるかが重要です。 私たちは段階的な温度プロファイルを使用しています。最初のゾーンでは最大限の加熱を行い、その後のゾーンではゆっくりと温度を下げていきます。これにより、ポリマー鎖が緊張した状態にならずに自然に緩むのです。この工程を省略すると、部品は金型の中では完璧に見えますが、実際には歪んでしまいます。 デメリット もちろん、これは単純に使えるわけではありません。配線やPLCの設定に少し手間がかかります。もはや単にスイッチを操作するだけではなく、いくつかのPIDループを管理しなければなりません。 また、装置の選択にも注意が必要です。高密度の赤外線アレイは大量の放射熱を放出します。高温用のサーミスタを使用しなければ、冷却ファンの位置も適切に設定しなければ、電子機器がすぐに故障してしまいます。 しかし、設定を正しく行えば、部品は毎回正確に組み立て用のジグに収まります。