もはや、硬化用のオーブンでスペースを無駄にしないでください。
もし今も従来の対流式オーブンをブレーキパッドのコーティングに使っているなら、その苦労はご存知でしょう。十分な熱が材料の中心部に届くようにするために、巨大で広大な空間が必要になります。これでは工場のスペースを食い尽くし、処理時間も長引いてしまいます。本当に面倒です。
私たちは、より良い方法を見つけました。熱風を使わず、短波赤外線を利用するのです。
なぜ赤外線が有効か
対流式オーブンの場合、まず空気を加熱しなければならず、それには時間がかかります。しかし赤外線は違います。空気を操作することなく、直接コーティングを通過して基材に熱を与えます。
短波赤外線を使用することで、エネルギー密度が大幅に高くなります。その結果、ブレーキパッドに熱が効率的に伝わります。以前と同じ化学的反応が得られますが、処理時間は大幅に短縮されます。本当に速いのです。
適切な設定方法
その空間を縮小するためには、十分なワット数が必要です。私たちは通常、高電圧用に設計された石英ハロゲン管を使用します。これにより、長い範囲にわたっても安定した加熱が可能になります。より多くのキロワットを狭い範囲に集中させることで、熱流束が上昇します。
しかし、タイミングには注意が必要です。コンベヤーの速度と赤外線の強度を完璧に同期させる必要があります。もしパッドの移動速度が遅すぎると、コーティングが焼けてしまいます。逆に速すぎると、中央部分が湿ったままになります。バランスを取るのが難しいのです。
工学的な課題
こんなに多くの熱を一箇所に集中させると、オーブンの筐体に大きな負担がかかります。安価な断熱材を使って済ませるわけにはいきません。
私たちは常に、補強された反射材を使用することを推奨します。これにより、余分な赤外線がパッドに戻されます。また、電力にも注意が必要です。このような高出力の装置は多くの電流を消費するため、システムが稼働した時の急激な電流増加に対応できる配線やパネルが必要です。
成果
この方式に切り替えることで、通常、トンネルの長さを30％から50％削減できます。つまり、工場の壁を一切動かすことなく、より多くのブレーキパッドを生産できるのです。まだ古いガス式オーブンを使っているのであれば、これは非常に理にかなった交換です。