Arrêtez de perdre de l’espace sur votre sol à cause des fours utilisés pour le séchage des matériaux. Si vous continuez d’utiliser des fours à convection classiques pour traiter les revêtements des disques de frein, vous savez bien quelles sont les difficultés : il faut créer de longs tunnels pour que la chaleur atteigne bien le cœur du matériau. Cela occupe beaucoup d’espace dans l’usine et allonge les temps de traitement. C’est vraiment problématique.
Nous avons trouvé une solution meilleure : abandonnez les fours à air chaud et passez à des émetteurs infrarouges à ondes courtes.
Pourquoi l’infrarouge fonctionne bien Avec la convection, il faut d’abord chauffer l’air, ce qui prend du temps. L’infrarouge, lui, ne s’occupe pas de l’air ; il traverse directement le revêtement pour atteindre le substrat. Grâce aux émetteurs à ondes courtes, la densité d’énergie est bien plus élevée. La chaleur pénètre donc directement dans le disque de frein. Vous obtenez donc le même résultat chimique que auparavant, mais en utilisant beaucoup moins d’espace. C’est rapide. Vraiment rapide.
Comment bien configurer l’installation Pour réduire au maximum la longueur des tunnels, il faut augmenter la puissance des émetteurs. Nous utilisons généralement des tubes à halogène en quartz, conçus pour des tensions élevées. Cela permet de maintenir la stabilité, même avec de nombreux émetteurs. Lorsque vous mettez plus de kilowatts en un même endroit, le flux thermique augmente.
Mais il faut être prudent avec le temps de traitement. La vitesse du convoyeur et l’intensité de l’infrarouge doivent être parfaitement synchronisés. Si les disques avancent trop lentement, le revêtement sera brûlé. Si c’est trop rapide, le centre du disque restera humide. Il s’agit donc d’un équilibre délicat.
Les défis techniques Avoir autant de chaleur concentrée en un seul endroit exerce une grande pression sur la structure du four. On ne peut pas se contenter d’un isolant bon marché. Nous recommandons toujours l’utilisation de revêtements réfléchissants renforcés. Ils renvoient les ondes infrarouges vers les disques, là où elles doivent être. De plus, il faut surveiller la consommation d’énergie. Ces émetteurs à haute puissance consomment beaucoup de courant, il faut donc s’assurer que les câbles et les panneaux électriques peuvent supporter cette charge initiale.
Le résultat En passant à cet système, vous pouvez généralement réduire la longueur des tunnels de 30 % à 50 %. Cela signifie que vous pouvez produire davantage de disques par heure, sans avoir à déplacer un seul mur de votre usine. Si vous utilisez encore des fours à gaz, c’est un changement facile et logique à faire.